Ciri-ciri dan Struktur Bakteri

1. Ciri-ciri Bakteri

       a). Tidak memiliki membran inti (prokariotik).
       b). Bersifat uniselular.
       c). Hidup secara autotrof, heterotrof.
       d). Dinding sel tersusun atas mukopolisakarida dan peptidoglikan.
       e). Pada kondisi yang tidak menguntungkan dapat membentuk endospora.

2. Struktur Tubuh Bakteri

       - Kapsul, berfungsi untuk mempertahankan diri dari antibodi yang dihasilkan sel inang,
         dan melindungi sel dari kekeringan.
       - Flagela, sebagai alat gerak.
       - Dinding sel, berfungsi untuk melindungi sel
       - Membran sel, berfungsi untuk mengatur transportasi zat dari/keluar sel.
       - Mesosom, berfungsi sebagai penghasil energi dan pembentukan dinding sel baru.
       - Sitoplasma, tempat berlangsungnya reaksi metabolik.
       - DNA, untuk mengontrol sintetis protein dan pembawa sifat.
       - Plasmid, pembawa gen tertentu untuk dapat ditranformasikan ke sel lain.
       - Ribosom, berfungsi dalam sintetis protein.

Pompa Hidram

POMPA HIDRAM

Pompa Hidram adalah pompa air yang digerakkan oleh tenaga air itu sendiri. Air berjalan sendiri dan naik tidak seperti hukum alamnya, mengalir dari tempat yang tinggi ke tempat yang lebih rendah. Sepertinya melawan hukum alam ya, dan kalau dilihat sepintas kayaknya gak mungkin. Tetapi dengan ilmu yang sedikit dan dianugerahkan oleh Sang Pencipta kita, maka manusia dengan akalnya bisa menghasilkan daya cipta yang membuat sesuatu yang sepertinya tidak mungkin menjadi mungkin.

Prinsipnya ada aliran air yang mengalir, bisa berupa sungai, sumber air yang mengalir, air terjun dls. Air tersebut dialirkan pada pompa yang dilengkapi dengan 2 buah klep yang fungsinya bergantian, kalau yang satu membuka maka yang lain menutup, dan tabung udara yang fungsinya memberikan tekanan pada air yang terkumpul dalam tabumg tersebut untuk disalurkan ke bak penampung yang tingginya beberapa kali lipat dibandingkan dengan ketinggian air yang dialirkan ke pompa tersebut.

Air digerakkan oleh air itu sendiri. Artinya air tersebut tidak diam, harus mengalir. Dengan aliran tersebut maka akan menghasilkan energi, yang walaupun kecil apabila dia ada secara kontinyu, terus menerus, maka akan menghasilkan sesuatu yang dahsyat.

Proses perubahan energi kinetis aliran air menjadi tekanan dinamik, dan sebagai
akibatnya menimbulkan palu air (water hammer) sehingga terjadi tekanan tinggi
dalam pipa tabung. Dengan mengusahakan supaya katub limbah dan katub pengantar
terbuka dan tertutup secara bergantian maka tekanan dinamik diteruskan sehingga
tekanan inersia yang terjadi pada pipa pemasukan memaksa air naik ke pipa
pengantar dan seterusnya.

·         Bahan-bahan yang harus disediakan:

·          *1-1/4" valve

  1/4" tee
 1-1/4" union

  1-1/4" brass swing check valve (picture)

  1-1/4" spring check valve

  3/4" tee

  3/4" valve

  3/4" union

  1-1/4" x 3/4" bushing

  1/4" pipe cock

  100 psi gauge

  1-1/4" x 6" nipple

  4" x 1-1/4" bushing

  4" coupling

  4" x 24" PR160 PVC pipe

  4" PVC glue cap

  3/4" x 1/4" bushing

·       Tabel Debit Air

No	Tinggi	Debit Air / Detik / Unit
1	50 – 60 meter	1,2 – 1,5 liter
2	40 – 50 meter	1,5 – 1,98 liter
3	30 – 40 meter	1,98 – 5,11  liter
4	20 – 30 meter	3,79 – 5,11 liter
5	10 – 20 meter	5,11 – 8 liter

 

Sistem Kinerja Injeksi Pada Motor Vixion

ECU adalah laporan dari MAQS (sensor unit) yang didalamnya terdapat intake pressure sensor-intake air temp sensor-thottle position sensor, water temperatur sensor (pada aliran radiator), crankshaft position sensor (sensor pengapian di magnet dengan 11 pick-up), fast idle Mechanishm (FID) fungsinya seperti choke pada karburator (yang memberikan tambahan udara pada Throttle unit jka solenoid on valvenya menutup).
Kemudian LEAN Angel Sensor (Switch on/off engine saat motor berada pada kemiringan 65 derajat).
Sedangkan ECU Output, adalah pompa bensin type return less dengan arus listrik rendah Injector tipe 6 lubang 125cc/mnt (250KPa).
Jadi setelah ECU menerima masukan dari Throttle Unit yang disana ECU menerima kabar 3 sensor, yakni : sensor tekanan udara dalam intake yang diterjemahkan berapa banyak udara yang mengalir saat itu. Lalu sensor suhu didalam intake akan merespon suhu yang berada di luar intake, misalnya saat hujan dan siang hari suhunya berbeda.
Serta yang ketiga posisi Throttle yang bukaannya setengah atau penuh, throttle disini fungsinya seperti skep karburator. Hanya saja throttle injection disini bentuknya seperti choke pada karbuartor manual.
Di atas ECU baru menerima laporan dari Throttle unit dan seterusnya dimix lagi dengan masukan dari water sensor yang dideteksi pada air radiator dan titik pengapian yang diambil dari crankshaft position sensor dengan 11 pick-up pengapian yang terdapat pada magnet. Hal ini membuat derajat pengapian bisa maju atau mundur sesuai dengan kebutuhan.
So pasti berapa derajat sudut pengapian yang terjadi adalah hasil olahan dari masukan dari sensor-sensor yang dijabarkan di atas.
Hasil dari beberapa sensor tersebut di olah di ECU dan dilanjutkan ECU ke unit Transistor Controlled Ignition System (sensor ini yang memberi perintah busi kapan waktunya untuk menyala).
yang paling penting, ECU memberikan perintah kepada injector untuk memberikan konsumsi bahan bakar sesuai dengan kebutuhan yang sudah dibaca pada masing-masing sensornya.
Dengan demikian fuel injection di sini dapat bekerja se-efesien mungkin. Pasalnya, bensin yang dikeluarkan benar-benar seperti yang dibutuhkan mesin. Tidak ada yang namanya bensin terbuang karena keakurasian injection dengan sekian sensornya lebih maksimal dibanding dengan karburator.
Memang, sistem ini mewajibkan kita untuk memberikan bahan bakar sesuai yang direkomendasikan un-leaded. Tapi hal ini juga tidak menjadi masalah yang signifikan mengingat sudah banyak injector cleaner yang berada di pasaran. Jadi kerak yang ditakutkan akan menumpuk di port injector tidak akan terjadi.
Fuel injector juga bisa dibilang free maintenance. Apalagi Yamaha V-Ixion sudah dilengkapi dengan filter bensin yang ditempatkan didalam tangki dengan ukuran 0,15mikron, sedangkan rekomendasi untuk injector 0,30mikron. Jadi cukup aman dari kotoran.
Cara membersihkannya sama dengan motor sport lainnya, dengan cara menguras tangkinya.

Proses Pengecoran (Cetakan & Proses Pembuatan Cetakan)

Cetakan dan Pembuatan Cetakan :
Pasir cetak yang sering dipakai adalah :
pasir silika (SiO2), atau
pasir silika yang dicampur dengan mineral lain (mis. tanah lempung) atau
resin organik (mis. resin phenolik, resin turan, dsb).
Ukuran butir yang kecil akan menghasilkan permukaan coran yang baik, tetapi
ukuran butir yang besar akan menghasilkan permeabilitas yang baik, sehingga dapat
membebaskan gas-gas dalam rongga cetak selama proses penuangan. Cetakan yang
dibuat dari ukuran butir ynag tidak beraturan akan menghasilkan kekuatan yang
lebih tinggi dari pada butir yang bulat, tetapi permeabilitasnya kurang baik.
Beberapa indikator untuk menentukan kualitas cetakan pasir :
(1) Kekuatan, kemampuan cetakan untuk mempertahankan bentuknya dan tahan
terhadap pengikisan oleh aliran logam cair. Hal ini tergantung pada bentuk
pasir, kualitas pengikat dan faktor-faktor yang lain.
(2) Permeabilitas, kemampuan cetakan untuk membebaskan udara panas dan gas
dari dalam cetakan selama operasi pengecoran melalui celah-celah pasir cetak.
(3) Stabilitas termal, kemampuan pasir pada permukaan rongga cetak untuk
menahan keretakan dan pembengkokan akibat sentuhan logam cair.
(4) Kolapsibilitas (collapsibility), kemampuan cetakan membebaskan coran untuk
menyusut tanpa menyebabkan coran menjadi retak.
(5) Reusabilitas, kemampuan pasir (dari pecahan cetakan) untuk digunakan
kembali (didaur ulang).
Klarifikasi Cetakan Pasir :
Cetakan pasir basah.
Cetakan pasir kering, atau
Cetakan kulit kering.
Cetakan pasir basah, dibuat dari campuran pasir, lempung, dan air.
Keunggulan :
Memiliki kolapsibilitas yang baik.
Permeabilitas baik.
Reusabilitas yang baik, dan
Murah.
Kelemahan :
Uap lembab dalam pasir dapat menyebabkan kerusakan pada berberapa coran,
tergantung pada logam dan geometri coran.
Cetakan pasir kering, dibuat dengan menggunakan bahan pengikat organik, dan
kemudian cetakan dibakar dalam sebuah oven dengan temperatur berkisar antara
204o sampai 316o C. Pembakaran dalam oven dapat memperkuat cetakan dan
mengeraskan permukaan rongga cetakan.
Keunggulan :
Dimensi produk cetak lebih baik.
Kelemahan :
Lebih mahal dibandingkan dengan cetakan pasir basah;
Laju produksi lebih rendah karena dibutuhkan waktu pengeringan;
Pemakaian terbatas untuk coran yang medium dan besar dalam laju produksi
rendah medium.
Cetakan kulit kering, diperoleh dengan mengeringkan permukaan pasir basah
dengan kedalaman 1,2 cm sampai dengan 2,5 cm pada permukaan rongga cetakan.
Bahan perekat khusus harus ditambahkan pada campuran pasir untuk memperkuat
permukaan rongga cetak.
Klasifikasi cetakan yang telah dibahas merupakan klasifikasi konvensional. Saat ini
telah dikembangkan cetakan yang menggunakan pengikat bahan kimia. Beberapa
bahan pengikat yang tidak menggunakan proses pembakaran, seperti antara lain
resin turan, penolik, minyak alkyd.
Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. Groover
26
Cetakan tanpa pembakaran ini memiliki kendali dimensi yang baik dalam aplikasi
produksi yang tinggi.
Proses Pengecoran dengan Cetakan Khusus :
Proses pengecoran telah dikembangkan untuk memenuhi kebutuhan khusus.
Perbedaan antara metode ini dengan metode cetakan pasir terdapat dalam
komposisi bahan cetakan, cara pembuatan cetakan, atau cara pembuatan pola.

Pengecoran Logam

3. PROSES PENGECORAN LOGAM
Menurut jenis cetakan yang digunakan proses pengecoran dapat diklasifikan
menjadi dua katagori :
1. Pengecoran dengan cetakan sekali pakai.
2. Pengecoran dengan cetakan permanen.
Pada proses pengecoran dengan cetakan sekali pakai, untuk mengeluarkan produk
corannya cetakan harus dihancurkan. Jadi selalu dibutuhkan cetakan yang baru
untuk setiap pengecoran baru, sehingga laju proses pengecoran akan memakan
waktu yang relatif lama. Tetapi untuk beberapa bentuk geometri benda cor
tersebut, cetakan pasir dapat menghasilkan coran dengan laju 400 suku cadang
perjam atau lebih.
Pada proses cetakan permanen, cetakan biasanya di buat dari bahan logam, sehingga
dapat digunakan berulang-ulang. Dengan demikian laju proses pengecoran lebih
cepat dibanding dengan menggunakan cetakan sekali pakai, tetapi logam coran yang
digunakan harus mempunyai titik lebur yang lebih rendah dari pada titik lebur logam
cetakan.
Cetakan Pasir : cetakan pas

Prinsip Pascal

Perinsip Pascal :

—Tekanan yang diberikan pada suatu cairan yang tertutup akan diteruskan tanpa berkurang ke segala titik dalam fluida dan ke dinding bejana (Blaise Pascal 1623-1662)

—Tekanan adalah sama di setiap titik pada kedalaman yang sama

Proses Pengelasan

PROSES PENGELASAN

Ø Electro Gas Welding

Ø Submerged-arc Welding

Ø Laser Welding

Dosen Pembimbing:

Artono Raharjo S.T

Nama: Nur Muhammad Iqbal Syadzali

NPM: 2130520037

Fak/Jur: Teknik/Mesin

UNIVERSITAS ISLAM MALANG

⤇ Electro Gas Welding:

Electro Gas Pengelasan adalah proses las busur yang menggunakan busur antara elektroda logam pengisi terus menerus dan melas renang, menggunakan posisi vertikal las dengan dukungan untuk membatasi logam las cair. Electro gas pengelasan sangat mirip dengan elektro terak las kecuali bahwa gas inert seperti karbon di oksida digunakan untuk melindungi las dari oksidasi dan ada busur yang terus menerus seperti dalam kasus pengelasan busur terendam untuk menyediakan panas untuk memanaskan melas renang. Sekali lagi fluks bukannya dipasok ke zona las melalui hopper yang tergabung dalam elektroda itu sendiri dalam bentuk fluks buang biji elektroda, atau kadang-kadang proses dapat dilakukan tanpa menggunakan fluks dalam hal tidak ada meliputi fluks di atas kolam logam cair.

Electro proses las gas digunakan untuk pengelasan baja karbon rendah dan menengah, baja paduan dan baja tahan karat austenit.

Pelat 12,5-75 mm ketebalan dapat dilas. Untuk piring tebal adalah lebih baik untuk menggunakan elektro terak las bukan gas elektro las karena mungkin sulit untuk mendapatkan cakupan shielding gas memadai dengan proses yang terakhir.

CO 2 gas digunakan sebagai gas inert untuk melindungi las dari kontaminasi atmosfer. 

Sejarah:

Metode pengelasan pelat vertikal tebal pertama adalah elektro terak las. Permintaan muncul segera untuk peralatan yang akan diterapkan proses untuk bagian tipis. Kemudian pada tahun 1961, penelitian laboratorium dengan mesin terak las elektro diadaptasi untuk memberi makan perisai gas tambahan sekitar fluks cored elektroda yang membuat pengelasan vertikal 13mm pelat tipis. Teknik ini disebut las gas elektro.

Fitur:

1 deposisi Tinggi single pass las dengan las kualitas kode

2 Carriage dan sistem kereta api untuk menangani lipatan vertikal sampai 3m

3 Linear osilator untuk mengelas hingga 40mm piring dalam satu lulus

4. Didukung bingkai wisata lateral menciptakan sebuah "ruangan" suasana untuk kualitas tinggi situs pengelasan

5. ketebalan Weld berkisar dari 12mm ke 75mm

6 Logam dilas adalah baja, titanium, paduan aluminium

Aplikasi:

Gedung Tangki, Kapal Vertikal, Blast furnace, Kimia Tungku, Bangunan Kapal, tebal pipa diameter berdinding dan besar, Jembatan dll

Keuntungan:

1 Weld lebih baik terlihat operator

2 Restart lasan lebih cepat

3 Sambungan las memiliki sifat mekanik yang lebih baik seperti kekuatan dampak

4. efisiensi Welding tinggi dengan / laju deposisi tinggi arus tinggi

5. distorsi Kurang sudut karena sejumlah kecil pengelasan melewati

6 Panas - wilayah yang terkena dampak dapat melunak dan embrittle disebabkan oleh masukan panas pengelasan. 

Kekurangan:

1. las yang dihasilkan tidak bersih dan retak bebas yang dihasilkan oleh elektro terak las

2 Memiliki lebih porositas terutama untuk pekerjaan tebal

3 Fusion lengkap ke Satu dinding samping disebabkan oleh kondisi termal asimetris seperti distribusi panas miskin dan panas tidak cukup

4. Tumpang tindih disebabkan oleh aliran logam las dari sendi tanpa melelehkan logam dasar

5. Hot retak dapat disebabkan oleh pembubaran parsial sepatu molding tembaga, di sini retak umumnya di dekat permukaan.

⤇ Submerged-arc Welding

Paten pertama pada terendam-busur pengelasan (SAW) Proses dikeluarkan pada tahun 1935 dan menutupi busur listrik bawah tempat tidur fluks pasir. Dikembangkan oleh EO Paton Listrik Welding Institute, Rusia, selama Perang Dunia Kedua, aplikasi SAW yang paling terkenal berada di tangki T34.

Proses fitur

Mirip dengan las MIG, SAW melibatkan pembentukan busur antara elektroda kawat telanjang terus-makan dan benda kerja. Proses menggunakan fluks untuk menghasilkan gas dan terak pelindung, dan menambahkan elemen paduan untuk melas renang. Suatu gas perisai tidak diperlukan. Sebelum pengelasan, lapisan tipis bubuk fluks ditempatkan pada permukaan benda kerja. Busur bergerak sepanjang garis sendi dan seperti halnya demikian, kelebihan fluks didaur ulang melalui hopper. Sisa lapisan terak menyatu dapat dengan mudah dihapus setelah pengelasan. Sebagai busur benar-benar tertutup oleh lapisan flux, kehilangan panas sangat rendah. Ini menghasilkan efisiensi termal setinggi 60% (dibandingkan dengan 25% untuk panduan logam arc). Tidak ada cahaya busur terlihat, pengelasan hujan rintik-rintik-bebas dan tidak perlu untuk ekstraksi asap.

Karakteristik operasi

SAW biasanya dioperasikan sebagai proses sepenuhnya mekanis atau otomatis, tapi bisa semi-otomatis. Parameter pengelasan: arus, tegangan busur dan kecepatan perjalanan semua mempengaruhi bentuk manik-manik, kedalaman penetrasi dan komposisi kimia dari logam las disimpan. Karena operator tidak bisa melihat kolam las, ketergantungan yang lebih besar harus ditempatkan pada pengaturan parameter.

Proses varian

Menurut ketebalan material, jenis sendi dan ukuran komponen, bervariasi berikut ini dapat meningkatkan laju deposisi dan memperbaiki bentuk manik-manik.

Kawat

SAW biasanya dioperasikan dengan kawat tunggal di kedua AC atau DC saat ini. Varian umum adalah:

kawat kembar

beberapa kawat (tandem atau triple)

kawat tunggal dengan penambahan kawat panas atau dingin

Selain logam bubuk

kawat tubular

Semua berkontribusi untuk meningkatkan produktivitas melalui peningkatan yang ditandai dalam tingkat deposisi logam las dan / atau kecepatan perjalanan.

Proses gap varian sempit juga diakui, yang memanfaatkan dua atau tiga manik per teknik deposisi lapisan. Lihat Apa yang celah sempit las?

Flux

Flux yang digunakan dalam SAW adalah mineral melebur granular yang mengandung oksida mangan, silikon, titanium, aluminium, kalsium, zirkonium, magnesium dan senyawa lain seperti kalsium fluorida. Fluks ini diformulasikan khusus agar kompatibel dengan elektroda tipe kawat diberikan sehingga kombinasi fluks dan kawat hasil yang diinginkan sifat mekanik. Semua fluks bereaksi dengan melas renang untuk menghasilkan komposisi kimia logam las dan sifat mekanik. Ini adalah praktek umum untuk menyebut fluks sebagai 'aktif' jika mereka menambahkan mangan dan silikon untuk melas, jumlah mangan dan silikon ditambahkan dipengaruhi oleh tegangan busur dan tingkat saat pengelasan. The jenis utama dari fluks untuk SAW adalah:

Fluks Berikat - diproduksi oleh pengeringan bahan, kemudian ikatan mereka dengan senyawa titik leleh rendah seperti natrium silikat. Fluks Paling berikat berisi deoxidisers logam yang membantu mencegah weldporosity. Fluks ini efektif terhadap karat dan skala pabrik.

Fused fluks - diproduksi oleh pencampuran bahan-bahan, kemudian mencair mereka dalam tanur listrik untuk membentuk produk kimia homogen, didinginkan dan tanah untuk ukuran partikel yang diperlukan. Busur stabil halus, dengan las arus sampai 2000A dan sifat logam las yang konsisten, adalah daya tarik utama dari fluks.

Aplikasi

SAW sangat ideal untuk longitudinal dan melingkar pantat dan fillet lasan. Namun, karena fluiditas tinggi melas renang, terak cair dan lapisan fluks longgar, pengelasan umumnya dilakukan pada sendi pantat dalam posisi dan fillet datar sendi di kedua posisi datar dan horisontal-vertikal. Untuk melingkar sendi, benda kerja diputar di bawah kepala las tetap dengan pengelasan berlangsung dalam posisi datar. Tergantung pada ketebalan material, baik single-pass, dua-pass atau prosedur pengelasan multipass dapat dilakukan. Hampir tidak ada pembatasan pada ketebalan material, memberikan persiapan bersama cocok diadopsi. Bahan Paling sering dilas adalah karbon-mangan baja, baja paduan rendah dan baja tahan karat, meskipun proses ini mampu las beberapa bahan non-ferrous dengan pilihan bijaksana elektroda kawat filler dan kombinasi fluks.

⤇ Laser Welding

Pengelasan Laser dan laser solder

Sinar laser menyediakan berbagai cara untuk bergabung logam: ia dapat bergabung benda kerja di permukaan atau menghasilkan lasan yang mendalam. Hal ini dapat dikombinasikan dengan metode pengelasan konvensional dan, sebagai tambahan, digunakan untuk menyolder.

Bahkan ketika jahitan las dengan sinar laser terus-menerus, zona yang terkena panas dan pemanas lengkap komponen masih jauh lebih kecil dari busur dengan atau plasma pengelasan. Pasokan energi dapat dipantau dengan baik, diatur dan dikelola atau dikendalikan dengan tepat.

Bahan dengan titik leleh tinggi serta konduktivitas panas tinggi dapat dilas menggunakan laser. Karena sejumlah kecil bahan cair dan pendek, jangka waktu leleh terkendali, beberapa bahan dapat dikombinasikan, yang dinyatakan tidak dapat dilas. Bahan pengisi dapat digunakan, jika diperlukan. Bahkan ketika jahitan las dengan sinar laser terus-menerus, zona yang terkena panas dan pemanas lengkap komponen masih jauh lebih kecil dari busur dengan atau plasma pengelasan. Pasokan energi dapat dipantau dengan baik, diatur dan dikelola atau dikendalikan dengan tepat.

Dalam solder, bagian kawin bergabung dengan bahan pengisi, atau solder. Permukaan lapisan solder halus dan bersih, membentuk transisi baik melengkung ke benda kerja. Karena lapisan solder tidak memerlukan finishing, mereka sering digunakan dalam industri otomotif untuk membuat bagian-bagian tubuh seperti tutup bagasi atau atap mobil.